Elija sabiamente al soldar hoja delgada

Cómo afectan los resultados de la soldadura el equipo y las técnicas que use

December 12, 2013

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Minimizar la perforación por quemadura y la distorsión es esencial para obtener una buena soldadura al soldar materiales delgados usando arco metálico con gas.

La soldadura por arco metálico con gas (GMAW) es un método efectivo para unir metales de calibre delgado como acero al carbón y acero inoxidable austenítico. Los materiales de calibre delgado—acero al carbón de calibre 24 a 0.1875 pulgadas y acero inoxidable de calibre 18 a 0.1875 pulgadas—se usan en aplicaciones como calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC), automotriz, cabinas y guardas móviles para maquinaria, y partes pequeñas, así como equipo de procesado y servicio alimentario en acero inoxidable, aplicaciones sanitarias y ambientes corrosivos.

Modo de soldadura

Minimizar la perforación por quemadura y la distorsión es esencial para obtener una buena soldadura en materiales de calibre delgado. Por esto, se usa con frecuencia el modo de transferencia por corto circuito (SCT), con su entrada de calor bajo. El modo de pulso de transfe-rencia además se usa cuando la velocidad de viaje puede aumentarse lo suficiente para evitar perforación por quemadura y la entrada de calor [(amperes x volts) x 60/velocidad de viaje = Joules por pulgada] es comparable a la de SCT.

Las máquinas más nuevas pueden programarse para pulso en pulso o pulso en corto circuito, para que puedan programarse dos condiciones diferentes de soldadura para un tiempo preestablecido, y la fuente de poder alterna entre los dos grupos de parámetros de soldadura. Sin embargo, si la entrada de calor no es comparable a la entrada de calor de SCT, puede haber distorsión.

Soldar en una secuencia que limita la cantidad de calor puede ayudar a minimizar la distorsión en material delgado. Por ejemplo, al producir una soldadura de 3 pies (91cm) en la posición vertical, suelde 6 pulgadas (15cm) y luego deténgase para permitir que la soldadura se enfríe antes de reiniciar de nuevo. En material de calibre delgado más largo, reparta varias soldaduras más pequeñas sobre la junta.

Pendiente e inductancia

El uso de una fuente de poder con control de pendiente o inductancia puede ofrecer una apariencia mejorada del cordón de soldadura, especialmente al soldar metales de aportación de acero inoxidable. Debido a su menor conductividad térmica, los metales de aportación de acero inoxidable no transfieren calor tan bien como el acero al carbón, por lo que el cordón de soldadura podría tener una mayor cantidad de salpicadura, y el cordón en sí puede no ser tan plano como la soldadura de acero al carbón hecha con un electrodo ER 70S-6 usando los mismos ajustes (vea la Figura 1).

La pendiente limita la corriente de corto circuito, mientras que la inductancia hace más lento el tiempo de respuesta de la fuente de potencia, lo que resulta en una quemadura del alambre más lenta y más controlada durante el corto circuito. Dependiendo de la fuente de poder y del amperaje de soldadura en la transferencia por corto circuito, usted puede tener de 20 a más de 200 cortos circuitos por segundo. El número aumenta con la velocidad de alimentación del alambre.

Algunos equipos más nuevos proporcionan realimentación desde el arco a la fuente de poder, y ajustan automáticamente el voltaje para entregar lo que se considera lo óptimo por la realimentación recibida. Estas máquinas son adecuadas para soldadores con menos experiencia, y además mantienen la flexibilidad para permitir ajustes, en caso de ser necesario.

Gas de protección

El gas de protección también puede afectar el nivel de corriente, la salpicadura y la apariencia del cordón. Los gases más comunes usados para SCT son 75 por ciento de argón/25 por ciento de CO2 para acero al carbón y 90 por ciento de helio/7.5 por ciento de argón/2.5 por ciento de CO2 para acero inoxidable. Los parámetros listados en la Tabla 1 se desa-rrollaron para estas mezclas de gas.

Al usar otros gases, tipos de junta, o configuraciones para SCT, usted necesitará hacer ajustes menores (vea la Figura 2).

Ángulo de la antorcha

El ángulo de la antorcha también es una variable crítica al soldar materiales de calibre delgado. Típicamente, se emplea un ángulo de empuje de la antorcha al soldar en posiciones planas, horizontales y elevadas, pues esto generalmente ayuda a evitar quemadura a través del material. Al soldar verticalmente en materiales más delgados en el modo SCT, su progresión con más frecuencia es de arriba abajo de la junta.

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Figure 1: En soldadura de transferencia por corto circuito de acero inoxidable, la apariencia del cordón difiere cuando se produce sin pendiente ni inductancia (izquierda) y con pendiente e inductancia (derecha).

Al soldar en el modo SCT, es importante usar una distancia de punta de contacto a pieza de trabajo relativamente corta, generalmente de 0.25 a 0.5 pulgadas (6.3mm a 12.7mm) máximo. Una distancia excesiva de la punta de contacto a la pieza de trabajo resulta en un arco ines-table debido a la gran resistencia entre la pieza de trabajo y la punta de contacto.

Diámetro del alambre

Los diámetros típicos del alambre para soldadura por corto circuito de acero al carbón incluyen 0.023, 0.030, 0.035 y 0.045 pulgadas. Aun cuando los diámetros del alambre para acero inoxidable usa-dos para SCT son predominantemente 0.030, 0.035 y 0.045 pulgadas, usted pue-de usar un diámetro menor al soldar materiales delgados. Sin embargo, necesitará una velocidad mayor de alimentación del alambre que concuerde con el nivel de corriente del alambre más grande.



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