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Resolución de problemas de dados de estampado paso a paso

Obtener datos es la clave fundamental para resolver problemas de dados de estampado.

No faltan opiniones sobre cómo solucionar problemas en una operación de estampado en cualquier taller de fabricación de dados o de estampado para producción. No estoy tratando de estereotipar a los fabricantes de dados, diseñadores o técnicos, pero sus decisiones con frecuencia se toman con base en datos insuficientes.

Hablando estadísticamente, si presentara la falla de una parte relacionada con estampado, como una separación por ejemplo, a cinco fabricantes de dados típicos, probablemente obtendría cinco opiniones con respecto a la mejor acción correctiva a emprender. Uno culparía al material en rollo, uno culparía al operador de prensa, uno culparía al diseñador del dado, uno culparía al lubricante y el último culparía a los malos métodos del mantenimiento que se hizo en el otro turno.

¿Le suena familiar? Usted no es el único. Podría sonar fuerte, pero con base en más de 30 años en el negocio de los dados, soy de la opinión de que hay una carencia definitiva de datos en la industria del estampado de metales y construcción de dados. Con frecuencia tomamos decisiones basados en la manera en que aprendemos el oficio, o porque funcionó la última vez, o porque “así es como lo hacemos aquí”.

No estoy diciendo que tomar decisiones basados en experiencia pasada cause fallas, pero pregunto, ¿dónde están los datos?

¿Se espera que los estampadores y fabricantes de dados hagan cambios al proceso basados en la experiencia? Es algo difícil de aceptar, pero siendo totalmente honesto conmigo mismo, mis años de experiencia en dados son de poco valor para mí. Es lo que he aprendido en el pasado lo que vale, no el tiempo que he invertido. Treinta, cuarenta o incluso cincuenta años de tomar malas decisiones con base en datos insuficientes no lleva a mucho valor.

La clave es entender por qué ocu-rren las fallas, y respaldar sus decisiones correctivas con datos, no con opiniones. Para hacer esto, usted puede usar un proceso de solución de problemas simple de varios pasos, adaptándolo para sus recursos, procedimientos de operación y creación de dados.

Paso 1—Idenique los problemas de la partetif

Identificar los problemas de la parte u-sualmente es bastante fácil. Éstos pueden incluir separación, fractura, geometría de la parte que no cumple, arrugas, metal suelto, partes sub-deformadas, rebabas excesivas, rayaduras, abolladuras, depresiones por residuos y marcas.

La persona que inspecciona la parte necesita tener una clara comprensión de cada tipo de falla y ser capaz de comunicarla claramente a la persona responsable de corregir el problema.

Paso 2—Verifique que el dado esté configurado apropiadamente

Con frecuencia los estampadores hacen cambios importantes a un dado, sólo para descubrir que el dado no estaba configurado correctamente en primer lugar. He aquí algunas cosas básicas que se deben revisar:

  • Verifique la altura de cierre del dado, las lecturas iniciales del bloque de paro y los valores de tonelaje de la prensa. Si está usando marcadores inferiores, verifique que sean visibles y que estén a la profundidad correcta en la parte y/o desperdicio.
  • Asegúrese de que el dado esté apretado contra los topes de localización positiva, y que sea paralelo a la bobina.
  • Verifique que el método de aplicación de lubricante sea correcto, asegúrese de que el dado y el metal se estén lubricando lo necesario, y asegúrese de que todos los aspersores y rodillos estén funcionando apropiadamente.
  • Revise el espesor, el ancho y las propiedades mecánicas del metal del rollo de alimentación.
  • Verifique la sincronización de la li-beración del piloto y de la alimentación en dados progresivos.
  • Asegúrese de que la distancia de alimentación (paso) esté puesta correctamente.
  • Asegúrese de que los sistemas de presión, como sistemas de nitrógeno, almohadillas de prensa y sistemas hidráulicos de presión estén cargados a la presión de operación correcta.
  • Verifique que el dado esté al ras con la placa del cabezal y la cortina. Asegúrese de que no haya desperdicios debajo de los portadados, moldes o placas.
  • Verifique todos los parámetros de prensa restantes, como contrapeso y presión del embrague.
  • Asegúrese de que todos los posicionadores y calibradores están en sus posiciones correctas y de que la pieza en proceso se esté colocando apropiadamente.
  • Verifique que no haya pedazos de residuos sueltos, desperdicios u obstrucciones en el dado.
  • Asegúrese de que el material en rollo esté siendo enderezado, nivelado y aplanado adecuadamente antes de entrar al dado. Pueden necesitarse ajustes periódicos en el equipo de enderezamiento durante la producción.
  • Asegúrese de que los residuos y desperdicios que caen del dado estén siendo removidos adecuadamente y de que todas las lanzaderas y vibradores de desperdicios estén funcionando correctamente.
  • erifique que todos los pernos que aseguran el dado en la prensa estén apretados.

A pesar de lo mucho que me gusta presentar datos basados en un entendimiento de la física de la chapa metálica y de los dados, ocasionalmente me sigo encontrando parado frente a la prensa rascándome la cabeza y preguntándome, ¿Qué diablos está pasando aquí?

La clave es eliminar sistemáticamente, una por una, todas las variables de control. Sólo entonces usted puede decir, “con base en los datos presentados y descubiertos, mi opinión es que...”

Paso 3—Reexamine y califique

Éste es un paso bastante básico. Simplemente asegúrese de que los parámetros del proceso estén ajustados apropiadamente. Si lo están, continúe. Si no, cambie los parámetros hasta que esté satisfecho con la configuración.

Paso 4—Busque la interactividad

Buscar la interactividad puede ayudarlo a identificar la causa raíz de la falla de la parte. Por ejemplo, si su parte de carcasa embutida se está partiendo, numerosas variables podrían contribuir a ese pro-blema. Presión de la almohadilla de embutido, lubricante, la chapa metálica y el acabado superficial del dado son sólo unos cuantos factores comunes.

Por ejemplo, suponga que la razón de la separación es sobre-estiramiento del material en un área localizada. Así que usted analiza la carcasa embutida y nota una gran cantidad de arrugas en el área de residuos de la parte. ¿Las arrugas tienen que ver algo con la separación? Sí. Las a-rrugas, cuando se jalan hacia el dado, crean una gran resistencia para que el metal fluya. Cuando el metal deja de fluir, debe estirarse, y el sobre-estiramiento puede causar separación.

Siempre que haya arrugas en el área de la almohadilla de embutido o doblador de una parte, es el resultado de demasiado espacio entre la almohadilla de embutido y la cara del dado. Para resolver el pro-blema de la separación, debe averiguar por qué el espacio entre la cara del dado y la almohadilla de presión es excesivo. Cualquiera que sea la causa, las arrugas dan como resultado la separación.

Éste es sólo un ejemplo de interactividad. Las arrugas pueden causar separación, y la separación puede causar arrugas.

Paso 5—Decida el orden de trabajo

Después de especular sobre la causa raíz de la falla de la parte, decida el orden de trabajo. Por ejemplo, si la separación está provocando arrugas, necesita trabajar para resolver el problema de la separación. Si las arrugas están provocando se-paración, tiene que resolver el problema de las arrugas.

Paso 6—Determine la acción correctiva mediante experimentación

Éste es un paso crítico en el proceso de resolución de problemas: el paso de la recolección de datos. Antes de alterar los dados permanentemente, necesita confiar en su acción correctiva. Puede hacer varios experimentos no destructivos para reunir datos.

Por ejemplo, si el problema es la separación, puede reducir el tamaño de la pieza en el área donde está ocurriendo la separación, lo cual podría causar un aumento en el flujo y resolver el problema. Reducir el tamaño de la pieza en proceso enun área dada puede resultar en material insuficiente para recortar más adelante, pero tenga en mente que el objetivo es probar que aumentando el flujo de metal en un área dada resolverá la separación.

Hay otras maneras de aumentar el flujo además de cambiar el tamaño de la pieza en proceso. Si está encontrando metal suelto o arrugas en un área particular de la parte, trate de poner una tela abrasiva o papel de lija entre las superficies de la pieza en proceso y del dado controlador de flujo de metal. Esto simula el efecto de un cordón de embutido. Sin embargo, no use esta técnica en una herramienta recubierta. La clave es experimentar con diferentes ideas antes de hacer cambios permanentes en la herramienta.

Paso 7—Implemente la acción correctiva

Una vez que tenga una buena hipótesis sobre la acción correctiva apropiada, usted puede hacer cambios permanentes a la herramienta. Éstos pueden incluir soldadura, rectificado, pulido, aumento o reducción de radios, y calzado.

Paso 8—Afine su acción correctiva

Durante este paso, usted puede hacer un estudio para probar que su proceso es robusto. Puede ser tan simple como producir unas 50 partes y verificar la consistencia, o tan meticuloso como hacer un análisis completo de Control Estadístico de Procesos (SPC, por sus siglas en inglés). Puede ser realizando un análisis de adelgazamiento o un análisis de patrón de círculos.

Paso 9—Ajuste el plan de control

Si hace cambios a los parámetros de configuración del dado o al herramental, documéntelos apropiadamente.

Las claves para todo buen proceso de resolución de problemas son primero tener un entendimiento completo de todas las variables posibles involucradas, y segundo hacer todo lo que pueda para probar sus teorías antes de hacer cambios en la herramienta. La obtención de datos es esencial.

About the Author
Dieology LLC

Art Hedrick

Contributing Writer

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Author of the "Die Science" column in STAMPING Journal®, Art also has written technical articles on stamping die design and build for a number of trade publications. A recipient of many training awards, he is active in metal stamping training and consulting worldwide.