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Elimine el cuello de botella del corte y del rectificado manual

Sus máquinas de corte láser funcionan más rápido que nunca. Los operadores configuran rápidamente las prensas dobladoras, mandan las partes formadas a soldadura, luego a las operaciones de rectificado y acabado. El problema está en las tarimas de partes apiladas frente al departa-

mento de rectificado. Los trabajadores co-rren de aquí para allá, y escucha el sonido casi constante de las ruedas de rectificado. Ciertamente, todo mundo está trabajando duro. Sin embargo, el cuello de botella del rectificado y del acabado persiste.

Aún peor es el retrabajo. Los errores no son deseables en ninguna parte, pero cuando un operador comete un error en el corte láser, por ejemplo, puede agregar esa parte a otro nido en la siguiente corrida; cuando los trabajadores de rectificado y acabado comenten errores, pueden dañar o incluso arr-uinar una parte que estaba casi terminada. Si arruinan la parte, todo el valor que se le agregó—el corte, el doblado, la soldadura—de hecho, se destruye.

Como todo fabricante, los fabricantes de metal se preocupan por el rendimiento, regido no por la máquina más rápida sino por el paso de manufactura más lento—la limitante. El rectificado y el acabado con frecuencia terminan siendo esa limitante. Puede tener velocidades lentas de remoción de material, la necesidad de operaciones secundarias junto con tiempo improductivo excesivo por cambios; lo mismo podría decirse para el corte manual de tubo, ángulo y otras piezas mediante herramientas de potencia con discos de corte.

El rectificado, el acabado superficial y el corte manual pueden parecen piezas pequeñas del rompecabezas de la productividad, pero pueden tener un impacto dramático en la productividad y en las utilidades de un taller. Estas tareas manuales pueden ser realmente arduas si los trabajadores no cuentan con las herramientas y la capacita-ción adecuada para lograrlo. Un fabricante es tan fuerte como su eslabón más débil. Sin embargo, si sigue las mejores prácticas, ese eslabón débil no tiene que estar en el corte, el rectificado ni el acabado superficial manual.

Selección del producto correcto

Si selecciona el producto equivocado para la aplicación, seguro que incurrirá en tiempos improductivos y tiempos de procesamiento excesivos. Desde el principio, considere lo que debe hacerse y luego elija el producto abrasivo y la herramienta correcta para el trabajo.

Antes de seleccionar una rueda o disco, determine lo que necesita hacer. ¿Cuál es el material base? ¿Cuál es el resultado deseado? ¿Hay requerimientos específicos para el acabado?

Ciertos materiales, como por ejemplo el acero inoxidable y el aluminio, plantean retos específicos en el corte, el rectificado y el acabado. El aluminio tiene un punto de fusión bajo, lo cual puede hacer que se funda y se adhiera al producto abrasivo durante el rectificado. La acumulación de calor durante el corte o el rectificado del acero inoxidable puede hacer que el material se ponga “azul” o se decolore, lo cual puede ser un problema si la parte no se va a pintar o a recubrir. El acero inoxidable y otro material pueden ser sensibles a los contaminantes, así que asegúrese de elegir un abrasivo y una rueda que estén diseñados para dicho material.

Luego, conozca sobre la gama de productos disponibles para corte y rectificado. Las ruedas de corte vienen en diversos tamaños, espesores y estilos. Una rueda de corte de 0.045 pulgadas de espesor es una opción común para fabricación general. Cuando corte materiales más delgados, considere ruedas de 1 mm. Éstas producen menos fricción conforme cortan. Además, generan menos calor, menos rebabas y un corte preciso—y la ausencia de rebabas significa que no necesitará quitarlas antes de soldar.

El rectificado y el acabado superficial usan tres tipos de consumibles, y cuál usar depende de la aplicación.

  1. Las ruedas rectificadoras, las cuales brindan una velocidad de corte rápida y agresiva desde el inicio, son las más durables pero brindan el acabado superficial más tosco. Vienen en varios granos y grados que deben ser acordes a la aplicación para lograr el mayor rendimiento.
  2. Los discos de láminas, los cuales brindan un corte rápido y una vida adecuada, duran mucho más que los discos de fibra de resina, pero no tanto como las ruedas rectificadoras. Los discos de láminas rectifican y acaban en un paso, tomando el lugar de dos productos separados, lo cual ahorra tiempo en aplicaciones donde el acabado superficial es importante.
  3. Los discos de fibra de resina podría decirse que son el producto abrasivo con recubrimiento más agresivo, pero tienen una corta vida en comparación con las ruedas rectificadoras y con los discos de láminas. Tienen velocidades sumamente altas de remoción de material (también conocidas como “velocidades de corte”) y bajos costos de inversión inicial. Además, con la almoha-dilla de refuerzo correcta, pueden adaptarse a la aplicación.

Cuando haga rectificado y acabado superficial, empiece con el producto más grueso para el trabajo y vaya bajando a intervalos. No salte demasiados intervalos; no querrá empezar con una rueda aglomerada y saltar directo a un producto pulido. Esto aumentará el tiempo total y dará como resultado un acabado indeseable.

Consideraciones de los cambios

Cada cambio puede tardar unos cuantos minutos, 20 minutos, o incluso más, dependiendo de qué tanto tenga que caminar hacia el almacén de herramientas por una nueva rueda. Siempre que sea posible, almacene los discos y ruedas lo más cerca posible del punto de operación.

Además, asegúrese de tener la herramienta de cambio que necesite cuando la necesite. Mejor aún, elija una rueda con un diseño de cubo que permita un cambio rápido sin necesidad de herramientas.

Para el rectificado, la selección del abrasivo afecta la frecuencia de cambio de los productos. Elegir un producto con el balance correcto de velocidad de remoción de material y vida para la aplicación es crucial.

Considere también los factores de costos en la selección de productos. Los productos con un grano cerámico pueden ser inicialmente más caros, pero para la aplicación co-rrecta pueden durar el doble en comparación con otras opciones. Su larga vida significa que usted tendrá menos cambios.

Granos como por ejemplo de zirconio y cerámicos se fracturan y brindan una velocidad más rápida de remoción de material durante toda la vida del producto, por lo que las operaciones continúan para alcanzar una alta productividad incluso conforme estos productos se desgastan. Compare esto con un producto con un grano de óxido de aluminio, el cual le da una velocidad de corte rápida cuando es nuevo, pero la velocidad decae con el uso.

Además, asegúrese de usar discos de láminas y ruedas de corte y rectificado durante toda su vida útil. Si los desecha demasiado pronto, estará agregando tiempo improductivo innecesario para el cambio. Puede usar ruedas rectificadoras hasta que las ruedas se desgasten hasta el centro de la rueda, y puede usar discos de láminas aun cuando se vean desgastados. Deseche un disco de láminas sólo cuando el adhesivo o la resina epóxica sean visibles a través de las láminas abrasivas.

Técnica: posición y presión

La mejora de la técnica es típicamente donde usted puede tener el mayor impacto en la productividad. Esto se resume en dos factores: posición y presión.

Antes de empezar, asegúrese de que la guarda de la herramienta esté puesta correctamente entre su cuerpo y el producto abrasivo para asegurar que no haya interferencia en el corte o en el rectificado. Esto elimina la necesidad de detenerse a la mitad para volver a acomodar la guarda.

Cuando corte o rectifique, fije bien la pieza de trabajo para minimizar su vibración y movimiento. Si no fija bien la pieza de trabajo, se cansará rápidamente pues terminará luchando contra la vibración de la pieza de trabajo, acortando la vida del consumible y su efectividad. Siempre que sea posible, ponga la pieza de trabajo al nivel de la cintura para que pueda trabajar con una postura estable y la mejor ergonomía.

Para un rectificado eficiente, aborde la pieza de trabajo de forma que el borde frontal de la rueda abrasiva haga contacto a un ángulo ligero: de cero a 45 grados para ruedas rectificadoras tipo 27, de cero a 15 grados para discos de láminas tipo 27, y de 15 a 35 grados para discos de láminas tipo 29. Además, inicie siempre al revés para reducir la posibilidad de acanalar o socavar el material, lo cual requerirá retrabajo posterior.

Al cortar, aborde la pieza de trabajo desde la sección transversal más pequeña. Por ejemplo, si está cortando un tubo rectangular, fije la pieza de forma que pueda acercarse y empezar a cortar desde una esquina en lugar de ir por un lado. Aplique una presión consistente y un ligero movimiento de sacudida conforme la rueda corta.

Las ruedas de corte se supone que deben usarse a 90 grados con respecto a la pieza de trabajo. Si mantiene este ángulo en todo el corte, reducirá la fricción y el calor, y evitará que la rueda se atasque o se fuerce.

Ponga atención a la presión que aplique. Aplicar la cantidad correcta de presión puede aumentar la vida del abrasivo y su eficiencia.

Si aplica demasiada presión corre el riesgo de marcar, acanalar o eliminar demasiado material, todo lo cual podría requerir retrabajo. La presión excesiva además aumenta la fatiga. Si está cansado, es más probable que cometa errores. Por supuesto, aplicar poca o ninguna presión tampoco es eficiente.

Para obtener los mejores resultados, aplique presión consistente y use carreras suaves y uniformes. Para hacer el trabajo adecuadamente, aplique sólo un poco más de presión que el peso de la herramienta de potencia.

La rectificadora en sí puede darle una buena indicación de la presión aplicada. Si escucha un ruido grave, o si siente que la herramienta se empieza a atascar, es que está aplicando demasiada presión; si la rectificadora salta por la superficie de trabajo, no está aplicando suficiente presión.

La estela de chispas es otro buen indicador. Una estela consistente de chispas de la rectificadora indica una presión consistente; una estela de chispas que aumenta o disminuye es señal de una presión inconsistente a través de la carrera.

La rectificadora con frecuencia es más difícil de controlar al inicio y al final de la carrera. Asegúrese de mantener una ca-rrera consistente y evite permanecer demasiado en un punto, pues esto puede causar acumulación de calor o acanalado que requerirá una operación secundaria para retrabajar el material. Para reducir el riesgo de acanalado, pruebe empezando con una carrera inicial de tracción en lugar de una carrera de empuje.

Una presión y un movimiento consistentes también son importantes al usar una rueda de corte. Más presión no acelera el corte, más bien puede ralentizarlo y acortar la vida del producto. Para reducir la fricción y el calor y mejorar la calidad, aplique una presión consistente y balancee la herramienta hacia adelante y hacia atrás durante del corte.

Para aplicaciones de acabado de presión ligera, o para aquéllas donde es difícil lograr la presión correcta (como por ejemplo al rectificar en lo alto) considere un perfil (tipo) de producto alternativo. Por ejemplo, un disco de láminas tipo 27 o una rueda rectificadora tipo 28 pueden ayudar a mantener una velocidad de remoción consistente a ángulos y presiones menores.

Sin importar qué producto use, siempre haga que la velocidad y el tamaño del abrasivo concuerden con la herramienta. Por seguridad, asegúrese de que el valor de RPM del producto cumpla o exceda el valor de RPM de la herramienta de potencia.

Costo, vida de los consumibles y eficiencia

Aun cuando el costo inicial del producto puede ser una consideración clave, tenga en mente que elegir abrasivos que brinden el balance correcto entre corte o remoción de material más rápidos y longevidad puede dar una rápida recuperación de la inversión por los ahorros en mano de obra. Además, puede minimizar el tiempo improductivo que afecta adversamente al rendimiento.

Existen numerosos factores que determinan la eficiencia del corte, del rectificado y del acabado superficial, desde el tipo de producto que se esté usando hasta la técnica del operador. Elegir el producto correcto y seguir las mejores prácticas, puede ayudarlo a establecer una operación eficiente y efectiva. En última instancia, evitará que el corte, el rectificado y el acabado superficial se conviertan en un cuello de botella.

Ben Lampi es gerente de producto de Weiler Abrasives Group, 1 Weiler Drive, Cresco, PA 18326, 800-835-9999, www.weilercorp.com.

Fotos cortesía de Weiler Abrasives Group.