Solución de problemas de soldadura con electrodo revestido

Igual que en cualquier otro proceso de soldadura, utilizar la técnica apropiada puede ayudar a mejorar sus resultados SMAW.

Usar la técnica adecuada y seguir algunas de las mejores prácticas puede ayudarlo a mejorar sus habilidades de soldadura por arco metálico protegido (SMAW). Pero no importa lo meticuloso que sea, en ocasiones aún puede tener problemas.

Saber cómo identificar rápidamente problemas comunes de SMAW y solucionarlos puede reducir el tiempo de inactividad innecesario, lo cual es particularmente importante ya que el proceso ya es relativamente lento en comparación con los procesos de cableado. Cualquier tiempo ahorrado puede contribuir a mejorar la productividad y reducir la frustración.

Considere estos siete problemas comunes de SMAW y sus soluciones para ayudarlo en el camino.

Problema 1: salpicaduras

Dos de las causas más comunes de salpicaduras de soldadura son soldar con una longitud de arco demasiado larga y soldar en una superficie sucia. Una longitud de arco demasiado larga puede hacer que se forme una bola en el extremo del electrodo. La salpicadura ocurre cuando esa bola se desprende y cae en el charco. Además, no limpiar el material base puede resultar en contaminación de la soldadura que también conduce a salpicaduras.

Las salpicaduras también pueden ser resultado de una corriente de soldadura demasiado alta; un golpe de arco; o si suelda con un electrodo húmedo, sucio o dañado.

Si frecuentemente está lidiando con salpicaduras, intente ajustar la corriente de soldadura y mantener la longitud correcta del arco. Asegúrese de limpiar el material base antes de soldar y siga las recomendaciones del fabricante del metal de aporte sobre almacenamiento y reacondicionamiento del horno para evitar que el electrodo absorba humedad.

Problema 2: Porosidad

Comenzar la soldadura con material base sucio también es una causa común de porosidad. El aceite, la grasa, la humedad, el óxido o las cascarillas del metal pueden contaminar la soldadura con impurezas. La limpieza adecuada del material base antes de soldar y el almacenamiento adecuado de los electrodos de soldadura pueden ayudar a prevenir esto.

La porosidad también puede deberse a longitudes de arco demasiado largas o cortas, por lo que es importante mantener la longitud de arco adecuada. Un arco demasiado largo significa que no está llegando a un punto en el que la atmósfera protectora esté protegiendo la soldadura. La longitud de arco recomendada varía según el diámetro del electrodo. Las hojas de datos de soldadura a menudo indican las longitudes recomendadas, por lo general no más que el diámetro del alambre del núcleo.

Además, una corriente de soldadura demasiado alta hace que el baño de soldadura se congele antes de que pueda escapar el gas, lo que genera porosidad. Usar una velocidad de viaje que es demasiado rápida puede causar problemas similares porque básicamente está superando su cobertura de gas. Ajuste su velocidad en consecuencia.

Problema 3: falta de fusión o escasa penetración

La falta de fusión ocurre cuando no hay fusión entre el metal de soldadura y la superficie del material base. La mala penetración es similar en que el cordón de soldadura no penetra completamente en todo el espesor del material base ni penetra completamente en la punta de soldadura.

Ambos pueden ocurrir cuando la corriente de soldadura se establece demasiado baja y no proporciona suficiente amperaje para penetrar la junta, o cuando la junta está mal diseñada o cuando la preparación de la junta es defectuosa.

La falta de fusión o la penetración deficiente ocurre cuando su velocidad de desplazamiento es demasiado rápida, si su electrodo es demasiado grande para la articulación, si no está usando el tipo de electrodo correcto o si el ángulo de su electrodo es incorrecto.

Para solucionar los problemas tanto de la falta de fusión como de la penetración deficiente, reduzca la velocidad de desplazamiento y aumente la corriente de soldadura. Además, asegúrese de que el diseño de la soldadura permita el acceso del electrodo a todas las superficies dentro de la junta. El uso de un electrodo de diámetro más pequeño también puede ayudar.

Problema 4: Socavado

Socavado: Cuando la junta no se rellena correctamente da como resultado una ranura o una sección erosionada.

El uso de una corriente de soldadura demasiado alta o una velocidad de desplazamiento demasiado rápida es una causa común de socavación. Una velocidad de desplazamiento demasiado rápida significa que no permanecerá en la posición el tiempo suficiente para llenar correctamente la articulación. El soplo del arco y la manipulación defectuosa del electrodo también pueden resultar en cortes.

Para evitar esto, asegúrese de hacer una pausa a cada lado del cordón de soldadura cuando utilice una técnica de zig-zag. Además, utilice los ángulos de electrodo correctos, reduzca la velocidad de desplazamiento y utilice la corriente de soldadura adecuada para el tamaño del electrodo y la posición de soldadura.

Problema 5: superposición o soldadura excesiva

La superposición ocurre cuando el metal de soldadura fundido pasa sobre la superficie del material base y se enfría sin fusionarse. Esto generalmente es causado por velocidades de desplazamiento lentas y permanecer demasiado tiempo en el charco, lo que resulta en más metal de soldadura del necesario para llenar la junta. Un ángulo de electrodo incorrecto o el uso de un electrodo demasiado grande también pueden causar superposición.

Para evitar esto, aumente la velocidad de desplazamiento y utilice los ángulos de trabajo adecuados según lo recomendado por el fabricante del metal de aporte. Además, use un electrodo pequeño para evitar agregar demasiado metal fundido en la junta.

Problema 6: soplado de arco

El golpe de arco magnético ocurre cuando hay un campo magnético desequilibrado durante la soldadura o hay un magnetismo excesivo en la pieza o en el accesorio. Esto puede suceder en un sistema eléctrico cuando se magnetiza a sí mismo.

El golpe de arco puede ocurrir al soldar hacia o lejos de la abrazadera de tierra. Cuanto más te acerques al suelo, más se desviará el arco. A esto se le llama golpe de arco hacia atrás. El golpe de arco hacia adelante ocurre en presencia de un campo magnético desequilibrado cuando se suelda lejos del suelo.

Para evitar el soplo del arco, cambie la ubicación de la conexión a tierra en la pieza de trabajo. También ayuda a reducir la corriente de soldadura y la longitud del arco y utiliza corriente alterna.

Problema 7: problemas para iniciar un arco

Si recién está aprendiendo SMAW, puede ser común tener problemas con el electrodo adherido a la pieza de trabajo. Al golpear el arco, asegúrese de golpear la pieza de trabajo y levantar el electrodo al mismo tiempo.

Ciertos electrodos pueden parecer más fáciles de golpear que otros. Por ejemplo, los electrodos E7018 parecen adherirse más que otros tipos, mientras que los electrodos de penetración más profunda como E6010 y E6013 generalmente no se adhieren tanto porque tienen más impulso en su arco.

Tenga cuidado al utilizar electrodos de bajo hidrógeno E7018. Deben almacenarse en el horno para evitar la acumulación de humedad. La humedad absorbida en estos electrodos aumentará el hidrógeno en la soldadura y provocará grietas.